2019年6月17日，国家发展改革委发布了最新一期国际“双十佳”最佳节能技术和最佳节能实践清单。阳谷祥光铜业有限公司以“能源集中管控节能实践”的引领性创新继2018年获得中国“双十佳”最佳节能实践后，斩获国际“双十佳”最佳节能实践殊荣。
2014年，祥光铜业在行业内首家建成了能源管理中心，被工信部、财政部确定为工业企业能源管理中心建设示范项目。公司以能源管理中心建设为依托，开创性地实施能源集中管控节能实践，实现年综合节能量2.85万吨标煤，减少排放二氧化碳6.06万吨。
下面，以公司压缩气系统能源管理工作实践为例，分享公司最佳节能实践。
基本情况
祥光铜业压缩气系统，由动力车间生产压缩气后，供应到全厂各车间用气点。目前共有9台离心机，2台螺杆机，总装机功率1.09万kW，理论可产压缩气 9.2万Nm3/h。系统运行状况经历了两个阶段：
1.2015年及以前，共运行7台离心机、2台螺杆机；
2.2016年以来，公司能源管理中心建成并正式投入运行后，在全厂工艺需要压缩气气量有增无减的情况下，共运行6台离心机和1台螺杆机，较之前停运了1台离心机和1台螺杆机。
（一）完善能源计量管理
按照GB 17167《用能单位能源计量器具配备和管理通则》等有关标准及公司能源管理实际需求，在动力车间输出管网上增设压缩气计量，同时每个使用压缩气的车间进气管网上增设压缩气计量，与各车间原有使用点的压缩气计量数据一并上传至能源管理中心，使得总管网压缩气的压力、流量、各车间用气量，以及动力车间离心机设备等数据都能在调度室监视，一、二、三级计量数据一目了然。
在此基础上，建立能源计量网络图，按照能源计量数据采集、处理的原则，采用自动化、信息化技术和集中管理模式，对生产、输配和消耗环节实施集中扁平化的动态监控和数字化管理，自动生成需要的数据报表，实时对数据进行分析，为优化能源平衡的节能改造提供依据，同时更为领导对生产运行作出重大决策提供数据支撑。
（二）建立合理用能检查制度
在企业能源管理工作中，现场调查是重中之重，可以说没有调查就没有发言权，优秀的能源管理实践过程其实就是“人、机、料、法、环、测”标准化的优化过程。
祥光铜业现场调查的方式为合理用能检查制度，即由公司能源管理负责人牵头，组成合理用能检查小组，按照公司合理用能有关制度，不定期对各车间进行检查，对压缩气等“跑、冒、滴、漏”浪费现象以及其他不合理用能行为，一经发现，拍照取证，并在公司例会上通报，同时责令限期整改，不能按时整改的对相关责任车间进行考核。
近年来，随着公司合理用能检查制度坚决贯彻和有效实施，该项制度本身不断改进并日臻完善，越来越符合企业能源管理实际，杜绝了能源“跑冒滴漏”的浪费现象，工作的重点转移到对能源高效利用的持续监管、不断寻求新的能源绩效改进机会，深挖企业节能潜力上来。
（三）完善能源管理组织机构
众所周知，企业将安全生产作为第一要务，能源管理必须在保证生产工艺安全运行的前提下进行，不熟悉生产工艺，节能管理无从管理。为此，在公司领导的部署安排下，我们“自上而下”成立了由能源管理负责人、能源管理科、各车间专兼职能源管理员组成的能源管理组织机构，层层分解任务目标，建立健全能源管理工作体制机制。
作为牵头部门，在压缩气系统能源管理工作中，能源科加强与各车间专兼职能源管理员的沟通交流、现场确认等一系列工作，以全面掌握各个车间压缩气使用点、使用量及使用要求等情况。在此过程中，我们发现了诸如输配过程中压差问题、用气量波动较大、离心机因工艺需要放空较大等许多亟待解决的问题。在充分开展现场调查和数据分析的基础上，以问题为导向，采用5why分析法，对问题出现的根本原因进行了深入分析，据此制定了“停用1台离心机”为核心的节能方案。
（四）开展节能方案现场试验
根据节能方案要求，现场试验由调度室统一指挥进行，具体内容包括：
1.动力调度台调出压缩气运行画面，关注压缩气总管网压力、流量变化，同时关注离心机的进气阀、放空阀的变化；
2.调度室电话通知压缩气使用大户，告知相关情况，要求其现场关注压缩气压力变化以及对工艺是否有影响，及时和调度室联系；
3.调度室发出调度指令，要求动力车间停运1台离心机；
4.调度室电话要求动力车间做好对其他运行离心机巡检；
5.调度室按照能源科要求每两个小时抄写一次数据，并由能源科进行数据分析；
6.合理用能检查小组到现场专项检查压缩气来配合试验进行。
经过一周左右实验，新的运行方式完全能够满足生产需要，验证了压缩气系统节能方案的可行性。
（五）建立压缩气系统使用标准
公司组织召开能源管理会议，对压缩气系统前期调查、试验情况进行总结性汇报，对压缩气系统实施标准化运行、以及需要各车间配合工作的计划做了阐述，一致同意支持能源管理科提出的压缩气系统使用标准，主要包括：
1.全厂压缩气的产量、压力由调度室统一监管；
2.压缩气生产设备运行的台数由调度室管控，调度根据总管网压力情况下指令启、停产压缩气设备；
3.各车间用压缩气都有一定使用规律，遇到使用量增加或减少超过2000Nm3的环节，须提前告知能源调度；
4.以车间为单位，增设压缩气用量作为一项能耗指标，和电力、水力一样，规定产品单耗；制定与之相应的奖惩制度等。
（六）取得可观的节能收益
公司充分运用能源管理有关知识，通过能源管理向节能要效益，实施了一系列的调整和集中管控后，产生了可观的节能收益。自2016年以来，与2015年及以前的运行方式相比，压缩气系统每天减少用电量2.7万kW·h。
“没有最好，只有更好。”2019年下半年，公司计划对压缩气系统进一步优化管理，实施生产工艺上的小技改和部分设备的更换。目前，粗略计算可节约用电约300-700万kW·h/年。
以上压缩气系统能源管理的具体实践案例。案例虽小，却可以体现出公司能源管理工作的机制方法。
“不积跬步，无以至千里”，正是对每个能源绩效改进机会“紧盯不放，不断改进”的严苛态度，祥光铜业的能源管理工作才得以取得一些成绩。
借用新凤祥集团总裁刘志光的一句话作为结尾，与大家共勉—"绿色与创新，是祥光天生的基因；节能，只是能效行业发展的第一步，与生态共赢，才是整个行业持续发展的关键指标。"
